从一部电话到“中枢大脑”,看大庆油田如何“智慧”保障国家能源安全

  从60年前一间“干打垒”中的一部电话起家,到掌控10万多口油气水井、8000多座油气站库、10万公里油气管道的“中枢大脑”,同时大力建设油气生产物联网系统,实现“万物互联”。

  新华社记者近日在大庆油田走访发现,这个我国最大的石油生产基地,正在努力建设“智慧油田”,全力保障国家能源安全。

  走进大庆油田第六采油厂喇十七注水污水变电站,偌大的站库里,看不到一名工作人员。“以前我们需要人24小时值守,一共有33名工作人员,现在通过‘智慧油田’建设,实现了远程监控和操作,只需13人了,疫情期间重要性更加凸显。”大庆油田第六采油厂第二油矿注水队队长姜瑞说。

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大庆油田第六采油厂喇十七注水污水变电站内部(新华社记者杨喆摄)

  在站库内部的一个注水车间里,姜瑞指着现场的设备告诉记者,喇十七站55台设备、239项生产信息全面实现数字化采集和远程操控,自控系统实现压力、温度、流量等生产数据实时采集和数字化传输,中控室还可远程对全站6类机泵进行启停、调节等操控。

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工作人员正在远程控制喇十七注水污水变电站内设备(新华社记者杨喆摄)

  然而,就在60年前,大庆油田指挥系统,还只是“干打垒”这种简易泥土房里的一部电话。如今,大庆油田生产指挥中心已可以掌控10万多口油气水井、8000多座油气站库、10万公里油气管道。

  过去,骑着摩托车,每天到井口现场进行数据采集、参数调节、安全监督等工作,“晴天一身土,雨天一身泥”,是许多油田工人的日常。

  “现在扳手变成了鼠标,只需在室内轻轻一点,数据一目了然,以前巡检一个井要2个小时,现在只需要2分钟。”大庆油田第三采油厂第二油矿采油201工区工人上官庆辉说。

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大庆油田第三采油厂第二油矿采油201工区生产监控中心(资料照片)

  实现这一变化,依靠的便是油气生产物联网。上官庆辉介绍说,通过在注水井井口安装流量计、压力传感器、高清摄像头等装置,可实现远程监控和操作,大大提高了生产和运行效率。

  大数据、物联网的建设正在大庆油田不断推进。近日,在大庆油田一处大型压裂工厂化施工现场,数台大型压裂车在紧张作业。仪表车内,工作人员正紧盯电脑屏幕监测各项数据,电脑旁边的一个设备,指示灯和屏幕常亮。

  “通过这个设备,现场的数据可实时回传给远方的指挥室,技术专家可进行远程诊断和技术服务。”大庆油田井下作业分公司压裂大队一队队长康凯说。

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工作人员正在仪表车内监测大型压裂施工数据(新华社记者杨喆摄)

  在大庆油田庆新油田,大数据技术的建设从2017年便开始进行。如今,形成了以“分布式实时数据平台+流式计算引擎+数据质量管控”为核心的“智能油田数据湖”。“数据湖技术运算数据量大、响应时效性高,数据年处理量增长了近100倍。”庆新油田智能化研发中心主任常天旭说。

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大庆油田庆新油田生产指挥中心内工作人员正在操作电脑 (资料照片)

  大庆油田有关负责人介绍,智慧油田建设已成为油田实现精准管控、提高生产效率效益、保障国家能源安全的有力抓手,也是大庆油田实施创新驱动、增强动能、当好标杆旗帜的重要做法。大庆油田计划到“十四五”末,保持高含水油田提高采收率技术的全球领跑地位,科技贡献率达到65%以上,全面建成智慧油田。

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